Lufthansa Cargo Flugzeug in den Wolken, Aufschrift: Flying more sustainably

Bildquelle Lufthansa: AeroSHARK Sharskin

In der Diskussion um die Erreichung der Klimaziele sind auch die globalen Lieferketten immer wieder ein Thema.

Transport und Verkehr sind für 16% der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich.

Die Lufthansa Technik AG rüstet nun erstmals Frachtflugzeuge mit einer neuen Technologie zur Treibstoffersparnis aus, und will damit den Treibstoffverbrauch der Flugzeuge verringern.

Je geringer der Reibungswiderstand eines Flugzeugs in der Luft ist, desto geringer ist auch der Treibstoffverbrauch. Nach dem Vorbild der Natur forscht die Luftfahrtindustrie schon seit langem intensiv an einer Verringerung des Luftwiderstands. In einem Gemeinschaftsprojekt ist Lufthansa Technik und BASF der Durchbruch gelungen.

„AeroSHARK“ ist ein Oberflächenfilm, der der feinen Struktur von Haifischhaut nachempfunden ist. Er macht die Flugzeuge sparsamer und emissionsärmer.

Die Oberflächenstruktur optimiert die Aerodynamik an strömungsrelevanten Stellen des Flugzeuges. Dadurch wird insgesamt weniger Treibstoff benötigt. Das Material besteht aus rund 50 Mikrometer großen Rippen – den sogenannten Riblets – und imitiert die Eigenschaften von Haifischhaut. AeroSHARK soll ab Anfang 2022 auf der gesamten Frachterflotte der Lufthansa Cargo zum Einsatz kommen.

Lufthansa hat die Ersparnis durch den Einsatz der Haifischhaut an den zehn Frachtflugzeugen vom Typ Boeing 777F der Lufthansa Cargo berechnet. Lufthansa Technik ermittelt eine Reibungsverminderung von mehr als einem Prozent:

Die jährliche Einsparung beträgt rund 3.700 Tonnen Kerosin und fast 11.700 Tonnen CO2-Emissionen.

Hochgerechnet auf die gesamte Lufthansa Cargo-Flotte entspricht der jährlich eingesparte CO2-Ausstoß 48 einzelnen Frachtflügen von Frankfurt nach Shanghai.

Das Video zeigt den Einsatz der neuen Technik

AeroSHARK verbessert Treibstoffeffizienz und hilft Nachhaltigkeitsziele zu erreichen

„Verantwortung für Umwelt und Gesellschaft ist ein zentrales strategisches Thema für uns“, sagt Christina Foerster, Vorständin der Deutschen Lufthansa AG und verantwortlich für Nachhaltigkeit. „Bei der Einführung umweltfreundlicher Technologien haben wir seit jeher eine führende Rolle. Die neue Sharkskin-Technologie für Flugzeuge zeigt, was starke Partner mit großer Innovationskraft gemeinsam für die Umwelt erreichen können. Das unterstützt uns bei dem Ziel, bis 2050 klimaneutral zu werden.“

„Die Luftfahrtindustrie steht vor ähnlichen Herausforderungen wie die Chemieindustrie: Trotz eines hohen Energiebedarfs müssen kontinuierlich Fortschritte beim Klimaschutz erzielt werden.“, sagt Dr. Markus Kamieth, Vorstandsmitglied der BASF.

Lufthansa Technik verantwortet in der Kooperation mit BASF

  • die Spezifikation des Materials,
  • die luftrechtliche Zulassung
  • sowie die Durchführung der Flugzeugmodifikationen.

„Schon seit jeher nutzen wir unsere große Expertise als Weltmarktführer für flugzeugtechnische Dienstleistungen auch dazu, einen Beitrag zur Senkung des ökologischen Fußabdrucks unserer Branche zu leisten. Dabei können wir allen Flugzeuggenerationen signifikante Einsparpotenziale abringen“, erklärt Dr. Johannes Bußmann, Vorstandsvorsitzender der Lufthansa Technik AG.

„Daher bin ich sehr stolz, dass wir die positiven Erkenntnisse des Praxistests bald mit Lufthansa Cargo in den Serieneinsatz überführen können. Die ausgesprochen konstruktive Zusammenarbeit mit der BASF ist zudem das beste Beispiel für eine branchenübergreifende Kooperation im Dienste der Nachhaltigkeit des Luftverkehrs.“

Der Unternehmensbereich Coatings der BASF entwickelt in seiner „Beyond Paint Solutions“-Einheit innovative, funktionale Filme – wie zum Beispiel die Riblet-Oberflächen. Gemeinsam mit Lufthansa Technik wurde eine Lösung realisiert, die die strengen Anforderungen der Luftfahrt erfüllt.

Bei der Anwendung im Luftverkehr sind Außenflächen unter anderem starken UV-Strahlungen sowie Temperatur- und Druckschwankungen in großen Höhen ausgesetzt. BASF hat deshalb bei der Entwicklung den Fokus auf extreme Widerstandsfähigkeit und Wetterfestigkeit gelegt.

Entscheidende Kriterien für eine Anwendung im Luftfahrtbetrieb sind eine einfache Anbringung und Handhabung, sowie eine unkomplizierte Reparaturfähigkeit, wofür ein maßgeschneidertes Konzept entwickelt wurde.

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